“十二五”期间，我国纺织科技发展的主要任务是继续推动技术进步，推广连续化、自动化和智能化设备，淘汰落后设备，提高纺织产品质量、档次和产品附加值，加快“两化融合”，提高科技与品牌贡献率。现代浆纱机的发展也体现出了这种趋势，其技术进步主要体现在浆槽部分、湿分绞装置、烘燥部分、后上蜡装置、预湿上浆及含固率检测装置等部分。
改进浆槽利于高压上浆
浆纱机阔幅化趋势明显
浆槽的改进首先是要更有利于高压上浆。高压上浆除了充分利用浆液的粘附性、成膜性、贴伏毛羽、增加耐磨能力以外，也更有利于少用和不用PVA上浆，提高淀粉的黏着效果，减少淀粉的落浆率，减小上浆率和烘燥耗汽量。所以高压上浆实质上是有利于环保的低碳上浆工艺。高压上浆的额定压浆力可以从40kN进一步提高，例如津田驹最新的TTS20S型浆纱机压浆力已增加到50kN，就是这个新趋势的一个代表。
为了实现高压上浆，经纱机的主要工艺部件——压浆辊轴芯应采用优质钢材制造。这样做可确保在不同压力下压浆辊左、中、右压力一致。目前，浆槽各辊的排列普遍采用垂直方向，但压浆效果并不理想。“十二五”期间我国致力于推广类似津田驹TTS20S型或国产GA310型横向压浆、纱线垂直上引的浆槽，以利于湿分绞棒的使用和烘筒高架化的实现。
目前，从国外引进和国内自制的三浆槽(如GA311型浆纱机)已经在国内不少工厂投入使用。这不仅仅适用于多头份或色织品种经纱多色的需求，而且多种纤维、多种经纱也需要在多浆槽中分别采用不同的浆液和不同的上浆工艺。因此，随着织物档次的提升及品种的多样化，浆纱机多浆槽化趋势会更加明显，同时，浆纱机的阔幅化趋势也逐渐明显。近年来，恒天重工集团已经开始为国外制造GA312型浆纱机，浆槽、烘筒及一系列横向辊件均由现有200厘米改为240厘米。阔幅化至少有两大优，一是适应阔幅高密织物头份增加，使上浆辊与压浆辊处纱线的覆盖率不致太大，以免影响上浆质量。二是解决了现有出烘房纱片宽度与车头拖引辊纱片宽度差异大、边纱斜角大、整幅纱片张力和排列不均匀等问题。牵涉到浆纱机与整经机幅宽配套问题，即使是新建织厂也要考虑所生产织物品种的系列幅宽需求。
湿分绞装置分绞层次清晰
烘燥部分向高架方向发展
湿分绞装置是目前普遍关注的一个焦。从浆槽引出到烘筒之间装设湿分绞装置，不仅有利于纱片采用多烘筒分层预烘，而且在分层中通过湿分绞棒表面抹纱，可以达到贴伏纱线毛羽、使纱线烘干后到车前干分绞时减小阻力、分绞层次清晰、避免撕扯断裂和引起再生毛羽的目的。
技术人员通过对现有湿分绞装置不断摸索改进，提供了可继续推广的一些技术措施。比如，改进湿分绞棒的传动，与纱线具有合理的速比；改进双根湿分绞棒正反向旋转，成对使用，使分绞棒上下层纱片抹纱方向和速比一致；湿分绞棒内腔通水降低温度（20摄氏度以下），保持充足水分，使棒的表面凝露充分、润滑，避免浆液堆积干涸；提高传动电机变频调速精度，使浆纱机慢速时湿分绞区能保持足够的牵伸比，达到一定张力，保证湿分绞开口清洗、不涌纱、不黏连。
按照目前趋势，我们认为今后浆纱机烘燥部分将会向全高架方向发展。全高架烘筒的纱线出浆槽垂直上行，湿浆顺纱下流，浆膜分布均匀不偏置。同时湿分绞棒安放在离浆槽高低适当的位置，可使浆槽液面蒸发的水汽增加湿分绞棒表面的润湿效果；纱片出浆槽上行而不是向前，可使值车人员在前方接近浆槽，实现浆槽四面无障碍操作。
目前七单元传动中烘筒由1个变频器电机传动，调控整段张力，不能对预烘和合并后烘燥的纱片张力分开调控，而将来浆纱机会逐渐推广九单元传动，使预烘和后烘烘筒分别用电机传动，更好地控制湿区伸长，减少浆纱总伸长率。
双面上蜡装置尚待研制
预湿上浆减少浆液消耗
现有后上蜡装置可以调节蜡辊表面和纱片的线速比，控制上蜡量，可以自控温度，但各机型均为单面上蜡，对于粗厚或高密品种，纱片正反两面上蜡不均匀。采用两套装置正反两次上蜡又太复杂，因此，今后还有待研制简易的双面上蜡装置。
预湿上浆是目前国际上推行的上浆新技术。由于纱线先经热水洗涤，去掉部分棉蜡、果胶杂质，表面洁净，增加对浆液的吸附、浸透能力，能提高浆纱强伸度、减少毛羽；由于预湿中挤压辊高压压入的水分居于纱芯，浆槽中压入浆液居于外层，因而可减少浆液消耗。实践表明这种工艺可节约浆料20%～30%，相应可节省退浆处理费用，利于环保。目前我国已经引入的卡尔?迈耶、津田驹和贝宁格带预湿装置的浆纱机已经使用多年，在中低支纱棉纱品种已经取得效果。我国研制的GA309型浆纱机也已经成功投产，恒天重工集团推出水槽结构紧凑的GA310A型浆纱机正在推广使用。
今后浆纱机研制要加强性能可靠、便于清洁维护的浆液含固率检测自控装置的研究，预湿纱线带人浆槽水分对浆液浓度的影响，加大及时通过检测、自动补充含固率较高的浆液、保持浆槽浆液含固率稳定、上浆率稳定的研发力度；上浆率的在线检测、电脑屏幕显示功能也有待进一步提高。
